Implantar el SPC en la producción es cualquier cosa menos evidente...
El SPC ya es bien conocido en la industria, pues los primeros gráficos de control se introdujeron en 1930, pero 100 años después aún no se ha encontrado la fórmula mágica para aplicarlo correctamente. Aunque los gráficos de control tienen su origen en conceptos matemáticos y estadísticos, son las personas las que dan vida al SPC en el día a día y, por desgracia, las personas y las matemáticas no siempre se llevan bien.
Aunque no existe una fórmula mágica para implantar el SPC, hay una serie de errores que debe evitar si quiere maximizar sus posibilidades de éxito. Estos son los 5 errores más comunes que se cometen al implantar el SPC.
1. No implicar a todo el personal
A menudo, el SPC se percibe como una actividad reservada a ingenieros o estadísticos, aunque no sean ellos quienes ponen en marcha la máquina en el día a día. En realidad, para que el SPC tenga éxito, es necesario implicar a todo el mundo, especialmente a los operarios. Para ello, hay que formarles y concienciarles sobre los conceptos de deriva y corrección. No es necesario en absoluto explicar a todo el mundo las fórmulas para calcular la capacidad o los límites de control. Lo importante es entender por qué lo haces.
2. Medidas inadecuadas
Uno de los errores más comunes que se cometen al implantar el SPC es no dar suficiente importancia a la medición. De hecho, un gráfico de control y el cálculo de la capacidad dependen sobre todo de mediciones precisas y fiables. Si no es así, cualquier medida que se tome se basará en resultados deficientes y no dará los resultados esperados.
Antes de aplicar un enfoque de SPC, es importante asegurarse de que los procesos de medición son repetibles, y no hay mejor manera de hacerlo que llevando a cabo el correspondiente Gage R&R.
3. Saber reaccionar
Cuando se implanta un gráfico de control, parece obvio que hay que supervisarlo y, cuando se observa una desviación, corregir el proceso. En realidad, no siempre es así. La razón principal es que el operario no siempre sabe cómo reaccionar ante una desviación. Por eso hay que darles las claves y una norma de reacción.
4. Demasiadas normas de control
Hay demasiadas reglas de reacción en el SPC, x puntos por encima de la media, y puntos alternos, etc. Aunque cada una de estas reglas es relevante, todas tienen un defecto: pueden ocurrir por pura casualidad. Es cierto que la probabilidad de un falso positivo es baja, 0,3%, pero si superponemos 15 reglas del mismo tipo, la probabilidad de un falso positivo pasa a ser de 4,5%. Esto significa que, por término medio, aparecerá una regla de reacción de cada 20 sin motivo real. Por lo tanto, es aconsejable limitar el número de reglas a sólo 2 ó 3.
5. Herramientas inadecuadas
Configurar un SPC ya es bastante complicado. Si además los operarios tienen que aprender a utilizar una nueva herramienta, es un verdadero reto. Para ello, se necesita utilizar una herramienta que es a la vez extremadamente fácil de usar para los operadores (no requiere formación) y lo suficientemente completo para que los técnicos realicen análisis avanzados. Conocemos uno que hace muy bien su trabajo...
