L'implementazione dell'SPC nella produzione è tutt'altro che scontata...
Sebbene l'SPC sia già ben noto all'industria, con le prime carte di controllo introdotte già nel 1930, risulta che 100 anni dopo non sia ancora stata trovata la formula magica per applicare correttamente l'SPC. Sebbene le carte di controllo abbiano origine da concetti matematici e statistici, sono le persone a dare vita all'SPC giorno per giorno, e purtroppo persone e matematica non sempre vanno d'accordo!
Sebbene non esista una formula magica per l'implementazione dell'SPC, ci sono alcuni errori da evitare se si vogliono massimizzare le possibilità di successo. Ecco i 5 errori più comuni commessi nell'implementazione dell'SPC.
1. Non coinvolgere tutto il personale
L'SPC è spesso percepito come un'attività riservata agli ingegneri o agli statistici, anche se non sono loro a impostare la macchina giorno per giorno. In realtà, per il successo dell'SPC è necessario coinvolgere tutti, soprattutto gli operatori. A tal fine, è necessario formarli e renderli consapevoli dei concetti di deriva e correzione. Non è affatto necessario spiegare a tutti le formule per calcolare la capacità o i limiti di controllo. L'importante è capire perché lo si fa.
2. Misure inadeguate
Uno degli errori più comuni è quello di non dare sufficiente importanza alle misurazioni. Infatti, un diagramma di controllo e il calcolo della capacità si basano soprattutto su misurazioni accurate e affidabili. In caso contrario, qualsiasi azione intrapresa si baserà su risultati scadenti e non porterà ai risultati attesi.
Prima di implementare un approccio SPC, è importante assicurarsi che i processi di misura siano ripetibili, e non c'è modo migliore per farlo che eseguire un'appropriata R&R del calibro.
3. Sapere come reagire
Quando viene messa in atto una carta di controllo, sembra ovvio che debba essere monitorata e che, quando si osserva una deriva, il processo debba essere corretto. In realtà, non è sempre così. Il motivo principale è che l'operatore non sempre sa come reagire a una deriva. È quindi necessario fornire loro le chiavi e uno standard di reazione.
4. Troppe regole di controllo
Ci sono troppe regole di reazione nell'SPC, punti x sopra la media, punti y alternati, ecc. Sebbene ognuna di queste regole sia rilevante, hanno tutte un difetto: possono verificarsi per puro caso. Certo, la probabilità di un falso positivo è bassa, 0,3%, ma se sovrapponiamo 15 regole dello stesso tipo, la probabilità di un falso positivo diventa 4,5%. Ciò significa che, in media, una regola di reazione su 20 apparirà senza una vera ragione. È quindi consigliabile limitare il numero di regole a sole 2 o 3.
5. Strumenti inadatti
L'impostazione di un SPC è già abbastanza complicata. Se poi gli operatori devono anche imparare a usare un nuovo strumento, la sfida diventa davvero ardua. A tal fine, è necessario uno strumento che sia estremamente facile da usare per gli operatori (non è necessaria alcuna formazione) e sufficientemente completo per consentire ai tecnici di effettuare analisi avanzate. Ne conosciamo uno che svolge egregiamente il suo compito...