Logiciel de gestion
des routines

L'implementazione di Ellistat APC nel nostro stabilimento ci ha permesso di muoverci verso l'Industria 4.0 e di effettuare un cambiamento graduale verso una migliore organizzazione della nostra officina di produzione. Il modulo APC è molto ergonomico e facile da usare, il che ci ha permesso di implementare la soluzione rapidamente. Oggi, sei mesi dopo l'implementazione del software nelle nostre officine, stiamo assistendo a una riduzione degli scarti di produzione e dei costi sostenuti per le regolazioni delle macchine. Per i primi pezzi lavorati con Ellistat, siamo passati da un Ppk < 1 a un Ppk ≈ 1,4 e ora possiamo impostare le nostre macchine in un unico pezzo". Il software ha convinto tutte le persone che lavorano con l'APC, secondo le quali: "Nonostante Ellistat abbia cambiato il modo in cui impostiamo e controlliamo le nostre macchine, è bello non avere più lo stress di sbagliare il calcolo degli offset, sia durante l'impostazione che durante il cambio degli utensili. Inoltre, possiamo davvero vedere i miglioramenti in termini di qualità e comfort sul campo".

Dotare le nostre officine di Automated Process Control tramite Ellistat ha cambiato radicalmente il modo in cui impostiamo e controlliamo le nostre macchine. Abbiamo potuto sviluppare una nuova cultura del controllo della variabilità, più dinamica ed efficiente, con risultati tangibili in termini di qualità e produttività. Il personale di produzione lavora in modo molto più confortevole e possiamo facilmente prevedere una maggiore complessità: le possibilità sono enormi!

Nel nostro sito di Melisey, l'APC è interfacciato con il MES di LISI e le correzioni vengono trasferite direttamente ai multimandrini. L'implementazione è rapida e il software intuitivo. Ha sorpreso il team di LISI per la sua capacità di rendere autonomo il processo di produzione. Prima la regolazione richiedeva diverse iterazioni che consumavano diversi pezzi per raggiungere il livello richiesto. Ora è sufficiente un solo pezzo. La riduzione del tempo di messa a punto ottenuta con l'uso dell'APC rappresenta circa 75%. Nel gennaio 2021, il tasso di scarto è sceso da 3,5% a meno di 0,1%. Ciò è dovuto al fatto che l'algoritmo corregge automaticamente la macchina utensile in tempo quasi reale non appena si discosta, con una conseguente riduzione del tasso di scarto di circa 95 %. All'inizio del 2021, la soluzione APC sarà implementata su circa venti macchine CNC di diverse marche e generazioni. L'implementazione sarà rapida e richiederà poche attrezzature e investimenti.

È sufficiente misurare il pezzo e inserire i dati nell'APC, che effettua automaticamente tutte le correzioni in una sola volta. Ciò semplifica notevolmente il lavoro dei dipendenti. Prima dell'APC, se la deriva rimaneva all'interno della tolleranza, il montatore aveva due possibilità: ricentrare la quota o lasciarla entro il limite accettabile. Con APC, la dimensione è sempre centrata. Abbiamo raggiunto il nostro obiettivo di qualità e migliorato la nostra produttività, riducendo i tempi di allestimento di circa 50% e il tasso di scarto complessivo dell'azienda di circa 30%.

Con l'implementazione di APC sui nostri torni multimandrino, abbiamo ottenuto risultati molto convincenti a diversi livelli: riduzione dei tempi di fermo macchina, miglioramento dell'OEE e una riduzione molto evidente del tasso di scarto. Inoltre, il nostro tasso di scarto è sceso da 4% a 1,5% e possiamo distanziare i tempi di ispezione perché il software ci garantisce stabilità nella variabilità della macchina.