Mettre en place du SPC en production est tout sauf une évidence…
Si le SPC est déjà bien connu de l’industrie, les premières cartes de contrôle ayant été introduites dès 1930, il se trouve que 100 ans plus tard, la formule magique pour bien appliquer le SPC n’a pas encore été trouvée. En effet, si les cartes de contrôle trouvent leurs origines dans des concepts mathématiques et statistiques, ce sont les hommes qui font vivre le SPC au quotidien et malheureusement les hommes et les mathématiques au quotidien ne font pas toujours bon ménage !
S’il n’existe pas de formule magique pour mettre en place le SPC, il existe bien des erreurs à ne pas commettre pour mettre toutes les chances de son coté. Voici les 5 erreurs les plus fréquentes lorsque l’on met en place du SPC.
1. Ne pas impliquer tout le personnel
Le SPC est souvent perçu comme une activité réservée aux ingénieurs ou aux statisticiens alors que ce ne sont pas eux qui règlent la machine au quotidien. En réalité, pour réussir, le SPC nécessite d’impliquer tout le monde et en particulier les opérateurs. Pour cela, il faut les former et les sensibiliser aux notions de dérives et de corrections. Il n’est en effet pas du tout nécessaire d’expliquer les formules de calcul de capabilité ou des limites de contrôle à tout le monde. L’important c’est de comprendre pourquoi on le fait.
2. Mesures inappropriées
L’une des erreurs les plus fréquente et de ne pas accorder suffisamment d’importance à la mesure. En effet, une carte de contrôle et le calcul des capabilité reposent avant tout sur des mesures précises et fiables et si ce n’est pas le cas toutes actions entreprises sera basée sur de mauvais résultats et n’apportera pas les résultats escomptés.
Avant de mettre en place une démarche SPC, il convient de s’assurer que les processus de mesure sont répétables et pour cela rien de mieux que de réaliser les Gage R&R appropriés.
3. Savoir comment réagir
Lorsque l’on met en place une carte de contrôle, il parait évident que cette carte de contrôle doit être surveillée et lorsqu’une dérive est constatée il faut intervenir sur le process. En réalité ce n’est pas toujours le cas. La principale raison est que l’opérateur ne sait pas toujours comment réagir face à une dérive. Il faut donc lui donner les clefs et un standard de réaction.
4. Trop de règle de contrôle
Les règles de réactions en SPC sont trop nombreuses, x points au dessus de la moyenne, y points en alternance etc… Si chacune de ces règles sont pertinentes elles ont toutes un défaut elle peuvent arriver par pur hasard. Certes la probabilité d’un faux positif est faible 0.3%, mais si l’on superpose 15 règles du même type, la probabilité d’un faux positif devient de 4,5%. Cela signifie, qu’en moyenne, une fois sur 20 une règle de réaction apparaitra sans véritable raison. Il est donc conseiller de limiter les règles à seulement 2 ou 3.
5. Des outils inadaptés
Mettre en place du SPC est déjà suffisamment compliqué. Si en plus les opérateurs doivent apprendre à utiliser un nouvel outil, cela relève du véritable challenge. Pour cela, il vous faut utiliser un outil qui soit à la fois extrêmement simple d’utilisation pour les opérateurs (pas besoin de formation) et complet pour que les techniciens puissent réaliser des analyses poussées. Nous en connaissons un qui fait très bien le job…