Logiciel
de traçabilité

La mise en place d’Ellistat APC dans notre manufacture nous a permis de prendre un virage vers l’industrie 4.0 et d’opérer un changement souple vers une meilleure organisation de notre atelier de production. Le module « APC » est très ergonomique et simple d’utilisation, ce qui nous a permis de déployer la solution rapidement. Aujourd’hui, six mois après le déploiement du logiciel dans nos ateliers, nous voyons une réduction des rebuts en production et une réduction des couts engendrés par les réglages machines. Pour les premières pièces traitées avec Ellistat, nous sommes passée d’un Ppk < 1 à un Ppk ≈ 1.4 et il nous est aujourd’hui possible de régler nos machines en 1 pièce. Le logiciel a su convaincre la totalité des personnes travaillant avec l’APC, selon eux : « Malgré le fait qu’Ellistat a changé notre manière de régler et piloter nos machines, c’est agréable de ne plus avoir le stress de se tromper dans le calcul des correcteurs, que ce soit lors d’un réglage ou lors des changements d’outils. En plus, nous voyons réellement le gain qualité et de confort sur le terrain. ».

L’équipement de nos ateliers en Automated Process Control via Ellistat a radicalement changé notre façon de régler et de piloter les machines. Nous pouvons développer une nouvelle culture de la maitrise de la variabilité, plus dynamique et efficiente, avec des résultats concrets sur la qualité et la productivité. Le personnel de production gagne un réel confort de travail, nous pouvons sans problème envisager plus de complexité, les possibilités sont énormes !

Sur notre site de Melisey, l’APC est interfacé avec le MES de LISI et les corrections sont directement transférées aux multibroches. L’implantation s’avère rapide et le logiciel intuitif. Il surprend l’équipe de LISI par sa capacité à rendre le processus de fabrication autonome. Le réglage nécessitait plusieurs itérations qui consommait plusieurs pièces pour atteindre le niveau requis. Désormais, une seule pièce suffit. Le gain de temps de réglage obtenu avec l’utilisation d’APC représente environ 75%. En janvier 2021, le taux de rebut passe de 3,5% à moins de 0,1%. En effet, l’algorithme auto-corrige en temps quasi réel la machine-outil dès qu’elle dévie, ce qui entraîne une réduction du taux de rebut de l’ordre de 95 %. Début 2021, la solution APC est déployée sur une vingtaine de machines CNC de marques et de générations différentes. Le déploiement est rapide, nécessite peu de matériel et d’investissements.

Il suffit de mesurer la pièce, de rentrer les données dans l’APC qui réalise automatiquement toutes les corrections en une seule fois. Cela facilite énormément le travail des collaborateurs. Avant APC, si la dérive restait dans la tolérance, le régleur avait deux possibilités : recentrer la cote ou laisser ainsi dans la limite de l’accetable. Avec l’APC, la cote est toujours centrée. Nous avons atteint notre objectif en termes de qualité et amélioré notre productivité cat le temps de réglage a diminué d’environ 50% et le taux de rebut global de l’entreprise de l’ordre de 30%.

Avec la mise en place de l’APC sur notre parc de tours multibroches, nous avons obtenus des gains très convainquant à plusieurs niveaux : des temps d’arrets machine réduits, un TRS en progression et une très nette diminution du taux de rebut. De plus, nous sommes passés de 4% à 1.5% de taux de rebut et nous pouvons espacer les temps de contrôle car le logiciel nous garanti une stabilité de la variabilité machine.