A forradalmian új, kiegészítő formájú mechanikai alkatrészek döntő szerepet játszanak a különböző ipari ágazatokban, az autóipartól a repülőgépiparig. Ezek az összetett, különböző geometriákat tartalmazó alkatrészek a gyártási és tervezési folyamatok fejlett elsajátítását igénylik. Ez a cikk az ilyen alkatrészek gyártásával kapcsolatos technikákat és kihívásokat tárja fel, kiemelve a legújabb innovációkat és a legjobb gyakorlatokat, amelyek biztosítják az optimális minőséget és teljesítményt.
Fogalommeghatározások
A mechanikus rész geometriai szempontból lényegében sík és hengeres felületek (spirális, kúpos, gömb alakú stb.) képviselik, függetlenül azok egymáshoz viszonyított helyzetétől és tájolásától:
- A síkot geometriai értelemben egy helyzet és egy tájolás határozza meg, és nincsenek saját dimenziói.
- A hengert a tengelye helyzete és iránya, valamint egy belső dimenzió, az átmérője határozza meg.
A a forradalom része alapvetően koaxiális hengerekből, kúpokból és gömbökből áll, amelyek felülete merőleges az alkatrész forgástengelyére.
A a forradalom egy része további alakzatokkalhengerekből, kúpokból, egymásra merőleges felületű, egymásra merőleges felületű és egymásra merőleges tengelyű lyukakból, felületű és hornyos hornyokból áll.
Melyik alkatrész megmunkálásához milyen módszert alkalmazzunk?
A forradalmi alkatrészként (60%) ismert mechanikus alkatrészek egyre összetettebbé válnak, mivel a gyártandó felületek és jellemzők száma növekszik. Ezen különböző alkatrészmorfológiák megmunkálásához a következő eszközöket használjuk esztergagépek elegendő digitalizált tengellyel ahhoz, hogy egyetlen beállítással (az alkatrész geometriai pozícionálása a munkakörnyezetben) az összes gyártandó felületet előállítsa. Ezek a gépek 2 digitális tengellyel, X és Z tengellyel rendelkeznek.
Mindezek az esztergagépek egy- és kétorsós kivitelben, valamint egy-, két- és háromorsós kivitelben kaphatók a kétorsós gépek esetében. Az esztergapadok vagy orsók számának növelése lehetővé teszi több felület párhuzamos megmunkálását.
A vállalatok célja a termelékenység növelése és a nagyfokú autonómia a munkaállomáson, hogy a kezelőt felszabadítsák más feladatok rejtett időben történő elvégzésére, mint például egy új alkatrész bevezetésének előkészítése, a gyártás ellenőrzése, egy új NC program elkészítése stb. .... .... Ennek érdekében a gépnek egyre nagyobb számú potenciális szerszámot és ezáltal megmunkálási műveletet kell kínálnia, hogy a lehető legtöbb művelet elvégezhető legyen a kezelő beavatkozása nélkül. A forgácsolási feltételek szempontjából optimalizált gyártási idő egyazon beállítással maximális számú felületet állít elő. Az egyetlen rögzítés használatának további előnye, hogy nagyobb geometriai pontosság érhető el, mivel a szerszám elmozdulásának a munkadarabhoz viszonyított különbsége kizárólag a gép képességeitől függ.
Milyen nehézségek merülnek fel a mechanikai alkatrészek megmunkálásakor?
Az alkatrészgyártás minőségellenőrzésének problémája alapvetően két tényezőből ered:
- A munkadaraboknak a kezelő által a munkadarabtartón való elhelyezésének szórása (rossz ismételhetőség) a második vagy az n-edik megmunkálási fázisban.
- A szerszámok vágási felülete helyzetének ellenőrzése a munkadarabhoz képest. A különböző fizikai szerszámok helyzetének és orientációjának korrekcióját egy vagy több szerszámkorrektor kezeli, amelyek a szerszámpálya módosítására használhatók.
- Az alkatrész mérése, amely, ha nem tökéletesen ellenőrzött, a gép beállításának változékonyságához vezet.
Megoldások
E problémák megoldásához kétségtelenül szükséges az alkatrész izosztatikus pozicionálásának problémáját kezelni, hogy az ember a lehető legkevesebbet avatkozzon be a pozicionálásba.
Miután a pozicionálás problémáját megoldottuk, az alkatrész mérésének a lehető legpontosabbnak, leghűségesebbnek és legismételhetőbbnek kell lennie. Ennek eléréséhez az emberi beavatkozást (amely jelentős változékonyság forrása) a lehető legkisebbre kell csökkenteni. A háromdimenziós mérőgépek, mint például a Zeiss Duramax nagyon érdekes megoldást kínál, mert egyszerre átfogó és hatékony.
A numerikus vezérlés a szerszámokat a programozási referenciakeret (munkadarab) geometriai koordinátái szerint hajtja meg, de a gép, a munkadarabtartó és a szerszámtartók pozíció- és orientációs paraméterei szerint is. Ha az alkatrész jellemzői nem megfelelőek, akkor a különböző szerszámokhoz kapcsolódó paramétereket korrigálni kell (mérőműszerek, vagy dinamikus korrektorok, eltolások stb.) egy adott pozícióhoz.
Következtetés
A gépvezérlés egyre összetettebbé válik a beállító számára, különösen, ha a cél az, hogy minden jellemzőt ellenőrizni tudjon, miközben azokat ellenőrzés alatt tartja (SPC). Automatizált folyamatirányítás lehetőséget kínál erre a korrekciók kockázat nélküli optimalizálásával. A háromdimenziós mérőgép és az automatizált folyamatirányító szoftver kombinációja javíthatja az összetett alkatrészek gyártását.
