Un lotto non conforme che supera il controllo in entrata senza essere individuato non comporta alcun costo immediato. Il costo si manifesta in seguito: fermi macchina, pezzi da smistare con urgenza, reclami dei clienti e, talvolta, richiami di prodotti. Il controllo in entrata dei fornitori è la prima barriera contro questi costi, eppure spesso viene effettuato «a occhio»: si controllano 10 pezzi per abitudine, si controlla tutto per precauzione, oppure non si controlla più nulla per mancanza di tempo.
Se ben concepito, protegge la produzione senza coinvolgere inutilmente il laboratorio. Questo articolo fa il punto sui possibili livelli di controllo, sulla scelta tra controllo per attributi e per misure, sulla dinamizzazione secondo la norma ISO 2859 e sulle pratiche che fanno la differenza sul campo.
Che cos’è il controllo di accettazione del fornitore?
Il controllo di accettazione del fornitore (in inglese controllo in entrata) comprende l'insieme delle verifiche effettuate sulle materie prime, sui componenti o sui sottogruppi consegnati, prima del loro stoccaggio o della loro integrazione nella produzione.
Ha due finalità:
- Decidere : accettare o rifiutare un lotto in base a criteri definiti in anticipo (disegno tecnico, capitolato d'oneri, piano di controllo).
- Alimentare il rapporto con i fornitori : ogni discrepanza rilevata deve dare luogo a una richiesta di intervento correttivo e influire sulla valutazione delle prestazioni del fornitore.
La norma ISO 9001 (paragrafo 8.4) impone di garantire il controllo dei prodotti forniti da fornitori esterni, ma non prescrive alcun metodo di controllo specifico. Spetta all’azienda definire un livello di verifica proporzionato al rischio.
Controllo al 100%, controllo a campione, salto di controllo: quale livello scegliere?
Esistono tre opzioni principali e, a seconda dei modelli, una stessa azienda le utilizza generalmente tutte.
Il controllo al 100%
Ogni pezzo viene controllato. Questo metodo è giustificato nel caso di una caratteristica critica (sicurezza, funzione principale), per un fornitore che sta attraversando un periodo di crisi qualitativa o che si trova in fase di avvio. Il suo svantaggio: è costoso e, contrariamente a quanto si crede comunemente, non è infallibile. Nei controlli visivi o ripetitivi, la stanchezza dell’operatore può far sfuggire alcuni difetti.
Il controllo a campione
Si preleva un campione secondo un piano statistico e la decisione riguarda l'intero lotto. È il metodo più diffuso, a condizione che la dimensione del campione sia basata su uno standard e non su una prassi abituale.
Esempio: per un lotto di 1.000 pezzi con livello di controllo generale II, la norma ISO 2859-1 assegna il codice alfabetico J, ovvero un campione di 80 pezzi in condizioni di controllo normale. Siamo ben lontani dai «10 pezzi» spesso utilizzati, che non offrono alcuna garanzia statistica.
Il salto di controllo (skip-lot)
La partita viene accettata senza controllo fisico, sulla base delle prestazioni comprovate del fornitore. La norma ISO 2859-3 disciplina questa pratica: essa è riservata ai fornitori qualificati, con un storico stabile, e prevede il ritorno al controllo non appena si verifica una non conformità.
Controllo per attributi o per misure: ISO 2859 o ISO 3951?
È una domanda che viene posta raramente, nonostante abbia un impatto diretto sul carico di lavoro di controllo.
Il controllo per attributi (ISO 2859)
Ogni pezzo del campione viene dichiarato conforme o non conforme. Il lotto viene accettato se il numero di pezzi non conformi non supera il criterio di accettazione. Di facile applicazione, è adatto ai difetti estetici, ai controlli con calibro «rientra/non rientra» e alle caratteristiche non misurabili.
Il controllo tramite misurazioni (ISO 3951)
Si analizzano i valori misurati di ciascun pezzo: media, dispersione, posizione rispetto alle tolleranze. Un pezzo misurato a 9,98 mm con una tolleranza di 10 ± 0,05 mm non fornisce le stesse informazioni di un pezzo misurato a 10,04 mm, mentre il controllo per attributi li dichiara entrambi «conformi».
Poiché si avvale di un maggior numero di informazioni, il controllo basato sulle misure consente, a parità di livello di protezione, di campioni notevolmente più piccoli. Ciò presuppone, in cambio, una caratteristica misurabile e una distribuzione compatibile con le ipotesi della norma (generalmente vicina alla distribuzione normale).
Nella meccanica di precisione, dove la maggior parte delle caratteristiche è di natura dimensionale e già misurata, la norma ISO 3951 è spesso sottoutilizzata, nonostante costituisca uno strumento diretto per ridurre i tempi di controllo.
Comprendere il NQA per impostare correttamente i propri piani
L'AQL (livello di qualità accettabile) è uno dei parametri meno compresi nel controllo di accettazione.
Un NQA dell«1% non significa che un lotto possa contenere l»1% di pezzi difettosi “ammissibili”. Si tratta di un parametro di progettazione del piano: corrisponde al livello medio di qualità di un fornitore che si accetta di far passare nella maggior parte dei casi su una serie di lotti. Il piano è strutturato in modo tale che un fornitore di questo livello veda i propri lotti accettati nella maggior parte dei casi, mentre un fornitore di qualità nettamente inferiore venga individuato.
In pratica:
- un NQA ristretto (da 0,1% a 0,65%) per le caratteristiche critiche;
- un NQA intermedio (dall'1% al 2,5%) per le caratteristiche principali;
- una tolleranza più ampia per i difetti minori.
Il NQA viene discusso e formalizzato con il fornitore, idealmente già in fase di qualificazione.
Rendere più efficiente il controllo in entrata: normale, rafforzato, ridotto
La norma ISO 2859-1 non si limita alle tabelle relative alle dimensioni dei campioni. Prevede infatti regole di commutazione che adattano automaticamente il livello di rigore del controllo in base al comportamento del fornitore:
- Controllo normale : punto di partenza.
- Passaggio a controlli rafforzati : quando due lotti su cinque consecutivi vengono respinti. I criteri di accettazione diventano più severi.
- Ritorno alla normalità : dopo cinque lotti consecutivi superati ai controlli approfonditi.
- Passaggio in modalità di controllo ridotto : quando il fornitore dimostra prestazioni costantemente buone, la produzione è regolare e il responsabile della qualità approva il passaggio. In tal caso, il campione è più piccolo.
- Interruzione del controllo secondo la norma : se il fornitore rimane troppo a lungo in regime di controllo rafforzato, la norma prevede la sospensione dell'accettazione dei lotti fino all'adozione di misure correttive.
È proprio questo meccanismo a rendere il controllo in entrata sia protettivo che economico: si concentra l’impegno sui fornitori che non rispettano gli standard, mentre lo si alleggerisce per quelli che hanno dato prova di affidabilità. Tuttavia, è necessario applicarlo effettivamente, il che presuppone di monitorare lo storico di ogni coppia fornitore/codice articolo. Su un foglio di calcolo, raramente questo viene mantenuto nel tempo.
Le buone pratiche operative
Classificare fornitori e articoli in base al rischio
Incrociate due assi: la criticità della caratteristica (sicurezza, conformità normativa, funzionalità) e le prestazioni storiche del fornitore (PPM, risultati degli audit, reclami). Un componente critico fornito da un fornitore instabile giustifica un controllo più rigoroso; un materiale di consumo standard proveniente da un fornitore qualificato può essere sottoposto a un controllo ridotto o a uno skip-lot.
Definire i criteri di accettazione prima della prima consegna
Tolleranze, difetti irreparabili, caratteristiche da misurare, NQA: tutto deve essere concordato con il fornitore in anticipo. Un criterio contestato al momento del rifiuto è un criterio che non è stato discusso a sufficienza in precedenza.
Controllare i documenti, non solo i pezzi
Il controllo in entrata inizia spesso dall’esame della documentazione: certificati dei materiali (ad esempio di tipo 3.1 secondo la norma EN 10204), certificati di conformità, rapporti di controllo del fornitore, identificazione dei lotti. Un pezzo conforme accompagnato da un certificato dei materiali errato rimane comunque un problema.
Controllare con strumenti ben padroneggiati
Una decisione di accettazione ha valore solo se lo strumento utilizzato è tarato e idoneo. Un calibro a corsoio fuori periodo di taratura, o uno strumento la cui ripetibilità sia insufficiente rispetto alla tolleranza, può portare all’accettazione di un lotto difettoso o al rifiuto di un lotto conforme. Il legame tra il controllo di accettazione e la gestione del parco strumenti è diretto.
Documentare ogni controllo in modo tracciabile
Lotto, quantità consegnata, dimensione del campione, risultati, decisione, addetto al controllo, strumento utilizzato. Queste registrazioni vengono utilizzate sia per le revisioni dei fornitori, sia per gli audit, sia per eventuali controversie.
Gestire le non conformità fino alla loro chiusura
Una partita respinta deve essere identificata fisicamente, isolata in quarantena, registrata e segnalata al fornitore con una richiesta di intervento correttivo. Il monitoraggio della chiusura è importante quanto l’attivazione della procedura: senza di esso, lo stesso difetto si ripresenta.
Sfruttare i dati relativi alle consegne per gestire i propri fornitori
Ogni controllo fornisce dati utilizzabili: percentuale di scarti per fornitore, difetti ricorrenti, scostamento progressivo di una quota verso un limite di tolleranza. Il controllo tramite misurazioni è in questo caso prezioso, poiché consente di individuare lo scostamento di un fornitore prima che questo consegni pezzi fuori tolleranza.
Se analizzati regolarmente, questi dati consentono di:
- confrontare oggettivamente i fornitori per lo stesso articolo;
- individuare una deviazione prima che si trasformi in un rifiuto;
- sostenere le revisioni dei fornitori con fatti piuttosto che con impressioni;
- giustificare il passaggio al controllo ridotto o allo skip-lot.
Organizzare il controllo di accettazione delle forniture
Applicare rigorosamente le norme ISO 2859 e ISO 3951 manualmente diventa ben presto ingestibile non appena si hanno a che fare con decine di fornitori e centinaia di articoli. Un software dedicato al controllo in entrata si occupa delle operazioni più faticose: generazione dei piani di campionamento, calcolo dei criteri di accettazione, applicazione automatica delle regole di commutazione, cronologia per fornitore e per codice articolo.
È questo l’approccio del modulo IQC di Ellistat, che integra il controllo progressivo e la dinamizzazione secondo le norme ISO 2859 e ISO 3951. Combinando il controllo tramite misurazioni e la commutazione automatica, consente di dimezzare il numero di controlli a parità di livello di qualità. I risultati si basano su strumenti il cui stato di taratura è verificato e ogni decisione rimane tracciabile.
Conclusione: controllare meno, ma meglio
Un controllo di accettazione dei fornitori efficace non è né sistematico né improvvisato. Si basa su piani di campionamento standardizzati, su una scelta ponderata tra attributi e misure, su regole di commutazione effettivamente applicate e su dati utilizzati per favorire il miglioramento dei fornitori. L’obiettivo non è quello di aumentare i controlli, ma di concentrare gli sforzi laddove il rischio lo richiede. A lungo termine, un buon controllo in entrata si rende esso stesso meno necessario.
FAQ
Qual è la differenza tra la norma ISO 2859 e la norma ISO 3951?
La norma ISO 2859 definisce piani di controllo basati sugli attributi: ogni pezzo viene giudicato conforme o non conforme. La norma ISO 3951 definisce piani di controllo basati sulle misurazioni, che si basano sui valori misurati. A parità di livello di protezione, il controllo basato sulle misurazioni richiede generalmente un campione più piccolo.
Come scegliere il giusto NQA?
Il NQA dipende dalla gravità del difetto. Si adotta un NQA rigoroso per le caratteristiche critiche, intermedio per quelle principali e più ampio per i difetti minori. Deve essere concordato con il fornitore prima delle prime consegne.
Quando è opportuno passare al controllo ridotto?
Secondo la norma ISO 2859-1, il passaggio al controllo ridotto è possibile quando il fornitore dimostra prestazioni costantemente buone, la sua produzione è regolare e il responsabile della qualità lo autorizza. Qualsiasi lotto rifiutato comporta il ritorno al controllo normale.
Il controllo di accettazione è obbligatorio secondo la norma ISO 9001?
La norma ISO 9001 impone di garantire il controllo dei prodotti e dei servizi forniti da fornitori esterni, ma non prescrive un metodo di controllo specifico. L’azienda sceglie il livello di verifica adeguato al rischio: controllo al ricevimento, audit del fornitore, certificati o una combinazione di questi strumenti.
Quanti pezzi occorre controllare in un lotto?
Dipende dalle dimensioni del lotto, dal livello di controllo e dall’NQA. Ad esempio, per un lotto di 1.000 pezzi di livello generale II, la norma ISO 2859-1 prevede un campione di 80 pezzi nel controllo normale per attributi. Un controllo basato su misurazioni secondo la norma ISO 3951 consente generalmente di ridurre tale numero.
