Eine nicht konforme Charge, die unbemerkt die Wareneingangskontrolle passiert, verursacht zunächst keine Kosten. Später kommt es jedoch zu Kosten: Maschinenstillstand, Teile, die dringend aussortiert werden müssen, Kundenreklamationen, manchmal sogar Produktrückrufe. Die Wareneingangskontrolle ist die erste Barriere gegen diese Kosten, und doch wird ihr Umfang oft «nach Augenmaß» festgelegt: Man prüft aus Gewohnheit 10 Teile, man prüft vorsichtshalber alles oder man prüft aus Zeitmangel gar nichts mehr.
Bei richtiger Konzeption schützt es die Produktion, ohne das Labor unnötig zu belasten. Dieser Artikel gibt einen Überblick über die möglichen Kontrollstufen, die Wahl zwischen attributbasierter und messwertbasierter Kontrolle, die Dynamisierung gemäß ISO 2859 sowie die Praktiken, die in der Praxis den Unterschied ausmachen.
Was ist die Lieferantenabnahme?
Die Lieferantenabnahme (auf Englisch Wareneingangskontrolle) umfasst alle Prüfungen, die an den gelieferten Rohstoffen, Bauteilen oder Baugruppen durchgeführt werden, bevor diese eingelagert oder in die Produktion übernommen werden.
Es hat zwei Ziele:
- Entscheiden : Eine Charge auf der Grundlage vorab festgelegter Kriterien (Zeichnung, Lastenheft, Überwachungsplan) annehmen oder ablehnen.
- Die Lieferantenbeziehung pflegen : Jede festgestellte Abweichung muss eine Aufforderung zu Korrekturmaßnahmen auslösen und in die Bewertung der Lieferantenleistung einfließen.
Die Norm ISO 9001 (§ 8.4) schreibt vor, dass die von externen Dienstleistern gelieferten Produkte kontrolliert werden müssen, legt jedoch keine bestimmte Kontrollmethode fest. Es obliegt dem Unternehmen, ein dem Risiko angemessenes Kontrollniveau festzulegen.
100-prozentige Prüfung, Stichprobenprüfung, Prüfauslassung: Welche Stufe soll man wählen?
Es gibt drei Hauptoptionen, und ein und dasselbe Unternehmen nutzt in der Regel alle drei, je nach Produkt.
100-prozentige Kontrolle
Jedes Teil wird geprüft. Dies ist bei kritischen Merkmalen (Sicherheit, Hauptfunktion), bei Lieferanten in einer Qualitätskrise oder in der Anlaufphase gerechtfertigt. Der Nachteil: Es ist kostspielig und – entgegen einer weit verbreiteten Meinung – nicht unfehlbar. Bei Sichtprüfungen oder wiederholten Kontrollen führt die Ermüdung des Bedieners dazu, dass Fehler übersehen werden.
Stichprobenprüfung
Es wird eine Stichprobe nach einem statistischen Plan entnommen, und die Entscheidung bezieht sich auf die gesamte Charge. Dies ist die gängigste Methode, vorausgesetzt, die Stichprobengröße basiert auf einer Norm und nicht auf Gewohnheiten.
Beispiel: Für eine Charge von 1.000 Stück der allgemeinen Kontrollstufe II sieht die Norm ISO 2859-1 den Buchstabencode J vor, was einer Stichprobe von 80 Stück bei normaler Kontrolle. Davon sind wir weit entfernt von den oft praktizierten «10 Stück», die keinerlei statistische Garantie bieten.
Der Kontrollsprung (Skip-Lot)
Die Lieferung wird ohne physische Prüfung auf der Grundlage der nachgewiesenen Leistungsfähigkeit des Lieferanten angenommen. Die Norm ISO 2859-3 regelt dieses Vorgehen: Es ist qualifizierten Lieferanten mit einer stabilen Leistungsbilanz vorbehalten und sieht eine Rückkehr zur Prüfung vor, sobald eine Abweichung auftritt.
Prüfung anhand von Merkmalen oder Messwerten: ISO 2859 oder ISO 3951?
Diese Frage wird selten gestellt, obwohl sie sich direkt auf den Prüfungsaufwand auswirkt.
Die Attributprüfung (ISO 2859)
Jedes Stück der Stichprobe wird als konform oder nicht konform bewertet. Die Charge wird angenommen, wenn die Anzahl der nicht konformen Teile das Annahmekriterium nicht überschreitet. Das Verfahren ist einfach anzuwenden und eignet sich für optische Mängel, Kontrollen anhand von «passt/passt nicht»-Maßstäben sowie für nicht messbare Merkmale.
Messkontrolle (ISO 3951)
Der Messwert jedes einzelnen Teils wird ausgewertet: Mittelwert, Streuung, Lage im Verhältnis zu den Toleranzen. Ein Teil, das bei einer Toleranz von 10 ± 0,05 mm einen Messwert von 9,98 mm aufweist, liefert nicht dieselben Informationen wie ein Teil mit einem Messwert von 10,04 mm, obwohl beide bei der attributbasierten Prüfung als «konform» eingestuft werden.
Da bei der messungsbasierten Kontrolle mehr Informationen herangezogen werden, ermöglicht sie bei gleichem Schutzniveau deutlich kleinere Proben. Dies setzt im Gegenzug eine messbare Eigenschaft und eine Verteilung voraus, die mit den Annahmen des Standards vereinbar ist (in der Regel nahe der Normalverteilung).
In der Feinmechanik, wo die meisten Merkmale dimensionaler Natur sind und bereits vermessen wurden, wird die Norm ISO 3951 oft nicht ausreichend genutzt, obwohl sie ein direktes Mittel zur Verkürzung der Prüfzeit darstellt.
Das NQA verstehen, um seine Pläne richtig zu gestalten
Der NQA (akzeptables Qualitätsniveau oder AQL) ist einer der am wenigsten verstandenen Parameter der Wareneingangskontrolle.
Ein NQA von 1 % bedeutet nicht, dass eine Charge 1 % «zulässige» fehlerhafte Teile enthalten darf. Es handelt sich um einen Konstruktionsparameter des Plans: Er entspricht dem durchschnittlichen Qualitätsniveau eines Lieferanten, das man bei einer Reihe von Chargen in den meisten Fällen akzeptiert. Der Plan ist so konzipiert, dass die Chargen eines Lieferanten auf diesem Niveau überwiegend akzeptiert werden und ein deutlich schlechterer Lieferant erkannt wird.
In der Praxis:
- eine enge NQA (0,1 % bis 0,65 %) für kritische Merkmale;
- ein mittlerer NQA-Wert (1 % bis 2,5 %) für die Hauptmerkmale;
- ein größerer NQA-Wert für geringfügige Mängel.
Die NQA wird mit dem Lieferanten besprochen und festgelegt, idealerweise bereits bei der Qualifizierung.
Die Wareneingangskontrolle optimieren: normal, verstärkt, reduziert
Die Norm ISO 2859-1 beschränkt sich nicht auf Tabellen mit Stichprobengrößen. Sie sieht Folgendes vor: Schaltregeln die den Kontrollumfang automatisch an das Verhalten des Lieferanten anpassen:
- Normale Kontrolle : Ausgangspunkt.
- Durchgang mit verstärkter Kontrolle : wenn zwei von fünf aufeinanderfolgenden Chargen zurückgewiesen werden. Die Zulassungskriterien werden strenger.
- Zurück zur Normalität : nachdem fünf aufeinanderfolgende Chargen bei der verstärkten Kontrolle für gut befunden wurden.
- Übergang in den reduzierten Kontrollmodus : wenn der Lieferant dauerhaft gute Leistungen erbringt, die Produktion gleichmäßig verläuft und der Qualitätsbeauftragte diesen Übergang genehmigt. Die Stichprobe ist dann kleiner.
- Beendigung der Prüfung gemäß der Norm : Bleibt der Lieferant zu lange unter verstärkter Kontrolle, sieht die Norm vor, die Abnahme der Chargen bis zur Durchführung von Korrekturmaßnahmen auszusetzen.
Genau dieser Mechanismus macht die Wareneingangskontrolle sowohl sicher als auch wirtschaftlich: Der Aufwand konzentriert sich auf die Lieferanten, bei denen es zu Abweichungen kommt, und wird für diejenigen reduziert, die sich bewährt haben. Allerdings muss dies auch tatsächlich umgesetzt werden, was voraussetzt, dass die Historie jedes Lieferanten-Artikel-Paares nachverfolgt wird. In einer Tabellenkalkulation wird dies selten langfristig aufrechterhalten.
Bewährte Verfahren im operativen Bereich
Lieferanten und Artikel nach Risiko segmentieren
Berücksichtigen Sie zwei Aspekte: die Kritikalität des Merkmals (Sicherheit, gesetzliche Anforderungen, Funktion) und die bisherige Leistung des Lieferanten (PPM, Auditergebnisse, Reklamationen). Eine kritische Komponente, die von einem unzuverlässigen Lieferanten geliefert wird, rechtfertigt eine verstärkte Kontrolle; ein Standard-Verbrauchsmaterial eines qualifizierten Lieferanten kann einer reduzierten Kontrolle oder einem Skip-Lot unterzogen werden.
Die Abnahmekriterien vor der ersten Lieferung festlegen
Toleranzen, schwerwiegende Mängel, zu messende Merkmale, Qualitätssicherung: Alles muss im Vorfeld mit dem Lieferanten abgestimmt werden. Ein Kriterium, das im Falle einer Ablehnung umstritten ist, ist ein Kriterium, das zuvor nicht ausreichend besprochen wurde.
Die Unterlagen prüfen, nicht nur die Belege
Die Eingangskontrolle beginnt oft mit den Unterlagen: Werkstoffzeugnisse (z. B. Typ 3.1 gemäß EN 10204), Konformitätsbescheinigungen, Prüfberichte des Lieferanten, Chargenkennzeichnung. Ein konformes Bauteil, dem ein falsches Werkstoffzeugnis beiliegt, stellt nach wie vor ein Problem dar.
Mit kalibrierten Messgeräten prüfen
Eine Abnahmeentscheidung ist nur dann gültig, wenn das verwendete Messgerät kalibriert und einsatzfähig ist. Ein Messschieber, dessen Kalibrierungsfrist abgelaufen ist, oder ein Messmittel, dessen Wiederholgenauigkeit im Hinblick auf die Toleranz unzureichend ist, kann dazu führen, dass eine fehlerhafte Charge angenommen oder eine einwandfreie Charge abgelehnt wird. Es besteht ein direkter Zusammenhang zwischen der Eingangskontrolle und der Verwaltung des Messmittelbestands.
Jede Kontrolle nachvollziehbar dokumentieren
Charge, Liefermenge, Stichprobengröße, Ergebnisse, Entscheidung, Prüfer, verwendetes Messgerät. Diese Aufzeichnungen dienen sowohl für Lieferantenbewertungen als auch für Audits und eventuelle Rechtsstreitigkeiten.
Abweichungen bis zu ihrem Abschluss bearbeiten
Eine zurückgewiesene Charge muss physisch identifiziert, unter Quarantäne gestellt, registriert und dem Lieferanten mit der Aufforderung zu Korrekturmaßnahmen gemeldet werden. Die Nachverfolgung des Abschlusses ist ebenso wichtig wie die Auslösung: Ohne sie tritt derselbe Fehler erneut auf.
Nutzung der Wareneingangsdaten zur Steuerung der Lieferanten
Jede Prüfung liefert verwertbare Daten: Ausschussquote pro Lieferant, wiederkehrende Mängel, allmähliche Abweichung eines Maßes von einer Toleranzgrenze. Die messtechnische Prüfung ist hier von großem Wert, da sie es ermöglicht, Abweichungen bei einem Lieferanten zu erkennen, bevor dieser Teile außerhalb der Toleranz liefert.
Bei regelmäßiger Auswertung ermöglichen diese Daten:
- Anbieter anhand derselben Referenz objektiv vergleichen;
- eine Abweichung erkennen, bevor sie zu einer Ablehnung wird;
- die Lieferantenbewertungen mit Fakten statt mit Eindrücken zu untermauern;
- die Umstellung auf eine vereinfachte Kontrolle oder ein „Skip-Lot“-Verfahren begründen.
Die Wareneingangskontrolle beim Lieferanten optimieren
Die konsequente manuelle Anwendung der Normen ISO 2859 und ISO 3951 wird schnell unüberschaubar, sobald man Dutzende von Lieferanten und Hunderte von Artikelnummern verwaltet. Eine spezielle Software für die Wareneingangskontrolle übernimmt die mühsamen Aufgaben: Erstellung von Stichprobenplänen, Berechnung der Annahmekriterien, automatische Anwendung der Umschaltregeln sowie die Protokollierung nach Lieferant und Artikelnummer.
Dies ist der Ansatz des IQC-Moduls von Ellistat, das die stufenweise Prüfung und die Dynamisierung gemäß ISO 2859 und ISO 3951 integriert. Durch die Kombination von messbasierter Prüfung und automatischer Umschaltung lässt sich die Anzahl der Prüfungen bei gleicher Qualitätsstufe halbieren. Die Ergebnisse basieren auf Messgeräten, deren Kalibrierungsstatus überprüft wird, und jede Entscheidung bleibt rückverfolgbar.
Fazit: Weniger, aber besser kontrollieren
Eine effektive Lieferantenabnahmeprüfung ist weder systematisch noch improvisiert. Sie basiert auf standardisierten Stichprobenplänen, einer wohlüberlegten Auswahl zwischen Merkmalen und Messgrößen, konsequent angewandten Umschaltregeln und Daten, die genutzt werden, um die Lieferanten weiterzuentwickeln. Das Ziel besteht nicht darin, mehr zu kontrollieren, sondern den Aufwand dort einzusetzen, wo das Risiko es erfordert. Langfristig macht sich eine gute Wareneingangskontrolle selbst überflüssig.
FAQ
Was ist der Unterschied zwischen ISO 2859 und ISO 3951?
Die Norm ISO 2859 definiert attributbasierte Prüfpläne: Jedes Teil wird als konform oder nicht konform bewertet. Die Norm ISO 3951 definiert messwertbasierte Prüfpläne, bei denen die Messwerte ausgewertet werden. Bei gleichem Schutzniveau erfordert die messwertbasierte Prüfung in der Regel eine kleinere Stichprobe.
Wie wählt man die richtige NQA aus?
Der NQA hängt vom Schweregrad des Fehlers ab. Für kritische Merkmale wird ein enger NQA festgelegt, für wesentliche Merkmale ein mittlerer und für geringfügige Fehler ein weiter NQA. Er muss vor den ersten Lieferungen mit dem Lieferanten vereinbart werden.
Wann sollte man auf reduzierte Kontrolle umstellen?
Gemäß ISO 2859-1 ist der Übergang zur vereinfachten Prüfung möglich, wenn der Lieferant eine dauerhaft gute Leistung erbringt, seine Produktion gleichmäßig ist und der Qualitätsbeauftragte dies genehmigt. Jede zurückgewiesene Charge führt zur Rückkehr zur normalen Prüfung.
Ist die Wareneingangskontrolle nach ISO 9001 vorgeschrieben?
Die Norm ISO 9001 schreibt vor, dass die von externen Dienstleistern gelieferten Produkte und Dienstleistungen kontrolliert werden müssen, legt jedoch keine konkrete Kontrollmethode fest. Das Unternehmen wählt das dem Risiko angemessene Überprüfungsniveau: Wareneingangskontrolle, Lieferantenaudit, Zertifikate oder eine Kombination dieser Maßnahmen.
Wie viele Teile müssen in einer Charge geprüft werden?
Das hängt von der Losgröße, der Prüfstufe und der NQA ab. Beispielsweise sieht die ISO 2859-1 für ein Los von 1.000 Stück der allgemeinen Stufe II bei einer normalen Attributprüfung eine Stichprobe von 80 Stück vor. Eine messende Prüfung gemäß ISO 3951 ermöglicht es in der Regel, diese Stichprobengröße zu reduzieren.
