SPC in der Produktion einzuführen ist alles andere als eine Selbstverständlichkeit...
Obwohl die SPC in der Industrie bereits gut bekannt ist, da die ersten Regelkarten bereits 1930 eingeführt wurden, stellt sich heraus, dass 100 Jahre später die Zauberformel für die richtige Anwendung der SPC noch immer nicht gefunden wurde. Denn auch wenn die Regelkarten ihren Ursprung in mathematischen und statistischen Konzepten haben, so sind es doch die Menschen, die die SPC täglich am Leben erhalten, und leider vertragen sich Menschen und Mathematik im Alltag nicht immer gut!
Es gibt zwar keine magische Formel für die Einführung von SPC, aber es gibt einige Fehler, die man nicht machen sollte, um alle Chancen auf seiner Seite zu haben. Hier sind die fünf häufigsten Fehler bei der Einführung einer SPC.
1. Nicht alle Mitarbeiter einbeziehen
SPC wird oft als eine Tätigkeit angesehen, die Ingenieuren oder Statistikern vorbehalten ist, obwohl es nicht sie sind, die die Maschine im Alltag einstellen. In Wirklichkeit muss die SPC, um erfolgreich zu sein, alle einbeziehen, vor allem die Bediener. Dazu müssen sie geschult und für die Begriffe Drift und Korrektur sensibilisiert werden. Es ist nämlich überhaupt nicht notwendig, jedem die Formeln zur Berechnung der Prozessfähigkeit oder der Kontrollgrenzen zu erklären. Wichtig ist, dass man versteht, warum man es tut.
2. Ungeeignete Maßnahmen
Einer der häufigsten Fehler ist, dass den Messungen nicht genügend Bedeutung beigemessen wird. Eine Regelkarte und die Berechnung der Prozessfähigkeit basieren auf genauen und verlässlichen Messungen, und wenn dies nicht der Fall ist, werden alle Maßnahmen auf falschen Ergebnissen basieren und nicht die gewünschten Ergebnisse bringen.
Vor der Einführung eines SPC-Ansatzes muss sichergestellt werden, dass die Messprozesse wiederholbar sind, und dafür gibt es nichts Besseres als die Durchführung geeigneter Gage R&R.
3. Wissen, wie man reagiert
Wenn man eine Regelkarte einführt, scheint es offensichtlich, dass diese Regelkarte überwacht werden muss, und wenn eine Abweichung festgestellt wird, muss man in den Prozess eingreifen. In der Realität ist dies jedoch nicht immer der Fall. Der Hauptgrund dafür ist, dass der Bediener nicht immer weiß, wie er auf eine Abweichung reagieren soll. Daher muss man ihm die Schlüssel und einen Reaktionsstandard an die Hand geben.
4. Zu viele Kontrollregeln
Die Reaktionsregeln in der SPC sind zu zahlreich, x Punkte über dem Durchschnitt, y Punkte abwechselnd usw. Wenn jede dieser Regeln relevant ist, haben sie alle einen Nachteil: Sie können durch reinen Zufall auftreten. Zwar ist die Wahrscheinlichkeit eines falsch positiven Ergebnisses mit 0,3% gering, aber wenn man 15 Regeln desselben Typs übereinander legt, steigt die Wahrscheinlichkeit eines falsch positiven Ergebnisses auf 4,5%. Das bedeutet, dass im Durchschnitt in einem von 20 Fällen eine Reaktionsregel ohne wirklichen Grund auftaucht. Es ist daher ratsam, die Anzahl der Regeln auf 2 oder 3 zu beschränken.
5. Ungeeignete Instrumente
Die Einführung von SPC ist schon kompliziert genug. Wenn die Bediener dann auch noch lernen müssen, ein neues Tool zu verwenden, ist das eine echte Herausforderung. Um dies zu erreichen, müssen Sie ein Tool verwenden, das für die Bediener extrem einfach zu bedienen ist (es ist keine Schulung erforderlich) und gleichzeitig umfassend ist, damit die Techniker umfangreiche Analysen durchführen können. Wir kennen eines, das diese Aufgabe sehr gut erfüllt...