TRS: a berendezései teljesítményének mérésére szolgáló legfontosabb mutató

Egy olyan ipari környezetben, ahol minden leállási perc drágán megfizethető, egy megbízható mutató, amely a berendezések tényleges teljesítményét méri, nem luxus — hanem elengedhetetlen szükséglet. Az összetett hatékonysági mutató (TRS), angolul OEE (Overall Equipment Effectiveness) néven ismert, ma az egyik leggyakrabban használt mutató a Lean és a TPM (Total Productive Maintenance) megközelítésekben. Ennek ellenére gyakran rosszul számolják ki, rosszul értelmezik vagy nem használják ki teljes mértékben. Íme, amit tudnia kell ahhoz, hogy teljes mértékben kihasználhassa az OEE-ben rejlő értéket.

Mit mér valójában a TRS?

A TRS azt a százalékos arányt fejezi ki, amely a tervezett termelési időből arra az időtartamra esik, amikor egy berendezés ténylegesen, névleges teljesítményén megfelelő alkatrészeket gyárt. Három szorzó tényezőre bontható:

• Rendelhetőség (D) : a tényleges üzemidő (a nem tervezett leállások levonása után) és a nyitvatartási idő aránya. Ez magában foglalja a meghibásodásokat, a hosszabb sorozatváltásokat és a jelentős rövid leállásokat.
• Teljesítmény (P) : a tényleges termelés és a működési idő alapján kiszámított elméleti termelés aránya. Ez feltárja a lassulásokat, a rövid mikro-leállásokat és a termelési ütem alatti teljesítményt.
• Minőség (Q) : a gyártott, előírásoknak megfelelő alkatrészek és a gyártott alkatrészek teljes száma közötti arány. Ez magában foglalja a selejtet és az utómunkálatokat is.

A TRS-t tehát így számoljuk ki:

TRS = D × P × Q

Egy olyan berendezés, amelynek rendelkezésre állása 90 %, teljesítménye 95 %, minősége pedig 99 %, mindössze 84,6 % — ami jól illusztrálja, hogy a multiplikatív hatás milyen mértékben képes elfedni az egyes összetevőknél jelentkező jelentős veszteségeket.

A hat legnagyobb veszteség: mit tár fel Önnek a TRS

A TRS-modell a következő osztályozáson alapul: hat súlyos veszteség, amely a TPM-ből származik, és a gyenge teljesítmény okait három kategóriába sorolja, amelyek a három tényezőnek felelnek meg:

A rendelkezésre állással kapcsolatos veszteségek

1. Meghibásodások : hirtelen és nem tervezett leállások.
2. Sorozatváltozások és beállítások : túl hosszú beállítási idő a termékváltások során.

Teljesítményhez kapcsolódó veszteségek

1. Rövid megállások : túl gyakori rövid megállások (néhány percnél rövidebbek).
2. Közlekedési lassulások : a névleges fordulatszám alatti működés.

Minőségi veszteségek

1. Gyártási hibák : a normál üzemmódban felmerült eltérések.
2. Indulási veszteségek : selejt vagy utómunkálatok a termelés felfutása során egy leállás vagy váltás után.

Ez az elemzés lehetővé teszi a korrekciós intézkedések fontossági sorrendjének megállapítását azáltal, hogy azonosítja, hol keletkeznek valójában a veszteségek, ahelyett, hogy csupán benyomások alapján dolgoznánk.

Hogyan értelmezzük és használjuk hatékonyan a TRS-t?

Egy gyakran hivatkozott referencia-TRS az alábbi: 85 %, amelyet a diszkrét gyártás terén világszínvonalúnak tekintenek. Ezt az adatot azonban kontextusba kell helyezni: egy folyamatos áramlású gyártósor a petrolkémiai iparban nem ugyanazokkal a korlátokkal szembesül, mint egy összeszerelő cellája az autóiparban. A releváns célkitűzés tehát az, amelyet az Ön iparágának, a folyamat érettségi szintjének és a belső referenciaértékeknek megfelelően tűz ki.

Néhány alapelv a gyakori buktatók elkerüléséhez:

• A nyitvatartási idő pontos meghatározása : figyelembe veszi-e a szüneteket és a tervezett megelőző karbantartásokat? Az itt megadott beállítások közvetlenül befolyásolják a kijelzett értéket.
• A TRS és a TEEP megkülönböztetése : A TEEP (Total Effective Equipment Performance) a nem tervezett időket (hétvégék, önkéntes leállások) is figyelembe veszi. Áttekintést nyújt a maximálisan kihasználható kapacitásról.
• Ne csak a globális TRS-re támaszkodjon a vezetés során : az összesített TRS elrejtheti a három összetevő közötti egyensúlytalanságokat. A D, P és Q összetevőket mindig külön-külön kell elemezni.
• Összevetni a termelési adatokkal : egy szűk keresztmetszetet jelentő gépen (a Theory of Constraints értelmezésében) elért magas TRS-érték sokkal nagyobb hatással van az általános teljesítményre, mint ugyanaz az érték egy kapacitásfelesleggel rendelkező gépen.

A TRS beépítése a folyamatos fejlesztés folyamatába

A TRS csak akkor hasznos, ha konkrét intézkedésekhez vezet. Egy Lean vagy Six Sigma megközelítésben kiváló kiindulási pontot jelent a SMED-projektek (a sorozatváltási idők csökkentése) prioritásainak meghatározásához, az ismétlődő meghibásodások kiváltó okainak elemzéséhez, illetve a minőségi veszteségekkel kapcsolatos folyamatképességi vizsgálatokhoz.

A valós idejű adatgyűjtés – MES-rendszerek (Manufacturing Execution System) vagy hálózatba kapcsolt felügyeleti eszközök segítségével – lehetővé teszi, hogy túllépjünk a visszamenőleges nyomon követésen, és proaktív módon beavatkozzunk. Egy olyan elemző szoftver, mint az Ellistat, képes ezeket az adatokat központosítani, automatikusan kiszámítani az OEE összetevőit, és létrehozni a gyártási folyamatok irányításához szükséges irányítópultokat.

A TRS végső soron sokkal több, mint egy teljesítménymutató: a gyártás, a karbantartás és a minőségbiztosítás közötti párbeszéd eszköze. Megfelelően kiszámítva és elemezve a gyártás nyersadatait konkrét cselekvési lehetőségekké alakítja át, amelyekkel csökkenthetők a veszteségek és tartósan javítható az ipari versenyképesség.