Egy ügyfél jelenti, hogy egy alkatrész nem felel meg az előírásoknak. Az első kérdés, ami erre következik, mindig ugyanaz: hány másik alkatrész érintett még? Ha a válasz megszerzéséhez három napig kell kutatni iratgyűjtőkben, Excel-fájlokban és papíralapú nyomonkövetési lapokban, akkor a probléma már nem csupán minőségi kérdés. Kereskedelmi, logisztikai, sőt néha jogszabályi kérdéssé is válik.
La ipari nyomonkövethetőség pontosan arra szolgál, hogy gyorsan és pontosan választ adjon erre a kérdésre. Lehetővé teszi, hogy minden egyes alkatrész vagy tétel esetében kiderüljön, honnan származik, hogyan gyártották és ellenőrizték, valamint hová került. A repülőgépiparban, az orvosi iparban vagy az autóiparban ez a rendszer meghatározza a piacokra való belépés feltételeit. Minden ágazatban ez határozza meg a nem megfelelőség tényleges költségét.
Ez a cikk áttekintést ad arról, hogy mit jelent a nyomonkövethetőség a gyártásban, milyen adatokat kell rögzíteni, mi a megfelelő részletességi szint, valamint hogy hogyan lehet megbízható rendszert kiépíteni anélkül, hogy megnehezítené a műhelyek munkáját.
Mi az ipari nyomonkövethetőség?
Az ipari nyomonkövethetőség az a képesség, hogy egy termék teljes életciklusát végigkövessük: a felhasznált anyagokat és alkatrészeket, a gyártási lépéseket, a munkavállalókat, a gépeket, az elvégzett ellenőrzéseket, a csomagolást és a szállítást.
Az ISO 9001 szabvány a 8.5.2. «Azonosítás és nyomonkövethetőség» című pontjában ezt kifejezett követelményként határozza meg. A szervezetnek azonosítania kell a kimeneti elemeket, és amennyiben nyomonkövethetőségre van szükség, gondoskodnia kell azok egyedi azonosításáról, valamint meg kell őriznie a szükséges dokumentált információkat.
Visszafelé és előrefelé történő nyomonkövethetőség
Kétféle értelmezést különböztetünk meg, és egy hatékony rendszernek mindkettőt le kell fednie.
- Visszafelé irányuló nyomonkövethetőség visszavezet a kész alkatrész eredetéhez. Választ ad arra a kérdésre: milyen anyagból, milyen gépen, melyik operátor által, milyen programmal és milyen mérőeszközzel készült ez az alkatrész? Ez a kiváltó okok elemzésének eszköze.
- A visszakereshetőség felfelé egy gyanús elemtől kiindulva az összes érintett termékre kiterjed. Például: egy hibás rudakból álló tétel, vagy egy 14 órakor eltört szerszám. Ez ad választ arra a kérdésre: mely alkatrészeket, mely tételeket és mely ügyfeleket érint a probléma? Ez az eszköz határozza meg a szortírozás vagy a visszahívás hatókörét.
Az a vállalat, amely csak a visszamenőleges nyomonkövethetőséget ismeri, képes megmagyarázni egy hibát. Nem tudja azonban felmérni annak kiterjedését, és gyakran éppen ebben rejlik a költség.
Nyomonkövethetőség tételenként vagy darabonként: melyik szintet válasszuk?
A részletességi szint a nyomonkövethetőségi projekt alapvető meghatározó tényezője.
| Szint | Alapelv | Alkalmas | Határ |
|---|---|---|---|
| A tétben | Egy tétel összes darabja ugyanazt a nyomonkövetési előzményt tartalmazza | Nagy sorozatú gyártás, alacsony kritikus fokozatú alkatrészek | Kétség esetén az egész tétel gyanúsnak minősül |
| Al-tétel vagy gyártási megrendelés szerint | A tételt csapatonként, szerszámcsere szerint vagy konténerenként osztják fel | Forgácsolás, sorozatgyártás | Egyértelmű vágási szabályokat igényel |
| Darabonként (sorozatszám) | Minden darabnak megvan a maga története | Repülőgépipar, implantátumok, biztonsági alkatrészek | Rendszeres jelölés és nyilvántartás |
A szabály egyszerű: minél finomabb a felbontás, annál kisebb egy esetleges visszahívás hatóköre. A megfelelő szint az alkatrész kritikus fontosságától, a megrendelő követelményeitől és a válogatás költségétől függ.
Miért vált elengedhetetlenül fontossá a nyomonkövethetőség?
A szabványok és az ügyfelek követelményeinek teljesítése
Minden ágazat kiegészíti az ISO 9001 alapszabványt a saját követelményeivel:
- Repülőgépek : Az EN 9100 szigorítja az azonosításra és a nyomonkövethetőségre vonatkozó követelményeket. Az EN 9102 szabályozza az első cikket (FAI), amelynek dokumentációja a gyártási és ellenőrzési adatok teljes körű rögzítésén alapul.
- Orvosi : Az ISO 13485 szabvány egy egész fejezetet szentel a nyomonkövethetőségnek (§7.5.9), és szigorúbb követelményeket támaszt az implantálható eszközökkel szemben. Európában az orvostechnikai eszközökről szóló rendelet emellett előírja az eszközök egyedi azonosítását (IUD/UDI).
- Autóipar : Az IATF 16949 az ISO 9001 szabványt a kockázatokhoz igazított nyomonkövethetőségi követelményekkel egészíti ki. Ezek elsősorban a biztonsági és jogszabályi követelményekre vonatkoznak.
A szabványokon túlmenően a megrendelők műszaki előírásai gyakran saját nyomonkövethetőségi követelményeket írnak elő. Ezeket a beszállítói auditok során ellenőrzik.
A szabályszegésből eredő költségek korlátozása
Használható nyomonkövethetőség hiányában a hiba felmerülése esetén az az ösztönös reakció, hogy széles körben visszatartják az árut: az egész raktárkészletet, az egész gyártási hetet, néha egy ügyfél összes szállítmányát. Részletes nyomonkövethetőség esetén pontosan elkülönítik azokat az alkatrészeket, amelyeket két megfelelő ellenőrzés között, az érintett gépen, a gyanús alkatrésszel gyártottak.
A különbség a kiválogatott darabszámban, az elkerült munkaidő-veszteségben, az elkerült büntetésekben és a megőrzött ügyfélbizalomban mérhető.
Audit elvégzése az archívumok átkutatása nélkül
Az a hallgató, aki egy sorozatszám teljes előzményeit kéri, nem vár három napot. A központosított nyomonkövethetőségnek köszönhetően néhány perc alatt elkészíthető:
- a gyártási adatok;
- az ellenőrzés eredményei;
- a használt műszerek kalibrálási állapota;
- a kapcsolódó nem megfelelőségek.
A folyamat megértése és fejlesztése
A nyomonkövethetőség nem csupán biztosíték problémák esetén. Amikor a gyártási adatokat összekapcsolják az ellenőrzési eredményekkel, azok fejlesztési eszközzé válnak. Lehetővé teszik, hogy egy eltérést egy anyag-tételhez, egy szerszámcseréhez, egy műszakhoz vagy egy géphez kapcsoljunk, és így a tünet helyett az okot kezeljük.
Milyen adatokat kell nyomon követni a termelés során?
A hatékony nyomonkövethetőség minden alkatrész vagy tétel esetében hat kérdésre ad választ:
- Mi? : hivatkozási szám, tervszám, tétel- vagy sorozatszám.
- Mivel : anyag- és alkatrész-tételek, a beszállítói tanúsítvánnyal és a beérkezési ellenőrzés eredményével együtt.
- Hol és hogyan : gép, CNC-program, szerszámok, műveletsor és elvégzett művelet.
- Ki : kezelő vagy beállító minden egyes lépésben.
- Mikor : minden művelet, beállítás, szerszámcsere és ellenőrzés időbélyegzése.
- Milyen eredményt hozott ez? : elvégzett mérések, a használt mérőműszer és annak kalibrálási állapota, megfelelőségi határozatok, nem megfelelőségek és eltérések.
Az utolsó pont gyakran a lánc leggyengébb láncszeme. Sok vállalat nyomon követi az áruforgalmat, de az ellenőrzés eredményeit máshol vagy papíron tárolja. Pedig éppen ez az adat bizonyítja a szabályoknak való megfelelést.
Az ipari nyomonkövethetőség hatékony kialakításának 5 lépése
1. A hatály és a részletességi szint meghatározása
Induljon ki az ügyfelek és a szabványok követelményeiből, majd az alkatrészek kritikus fontosságából. Nem minden tétel esetében szükséges az alkatrészenkénti nyomonkövethetőség. A biztonsági alkatrészek esetében azonban ez elengedhetetlen. Határozza meg a tételek összeállításának szabályait: műszakonként, szerszámcserénként, anyagtételenként. Ezek határozzák meg az esetleges válogatás méretét.
2. Minden darabot vagy tételt egyértelműen azonosítani
Az azonosítónak fizikailag és egyértelműen a termékhez kell kapcsolódnia:
- vonalkódos címke a konténereken;
- a kritikus alkatrészekre gravírozott vagy nyomtatott DataMatrix-jelölés;
- RFID, amennyiben a környezeti feltételek indokolják.
A szkennerrel olvasható azonosító megakadályozza az átírási hibákat, amelyek a nyomonkövethetőség megszakadásának elsődleges okai.
3. Az adatgyűjtés automatizálása
Minden kézi adatbevitel magában hordozza a kihagyás vagy a hiba kockázatát. Az adatokat a forrásukhoz a lehető legközelebb kell rögzíteni:
- csatlakozás a gépekhez és a mérőeszközökhöz;
- minden lépésnél szkennelés;
- egyszerű kezelői felületek, amelyek a munkaállomáson található táblagépen is használhatók;
- automatikus adatcsere az ERP-vel és az MES-szel a gyártási megrendelések és a szállítások tekintetében.
4. Egyetlen adatbázisba összpontosítani
Minden munkaállomáson Excel-fájlok, papíralapú nyilvántartások és egy olyan ERP-rendszer, amely csak a kiszállított tételeket ismeri: ez a felépítés szigeteket hoz létre. Ez gyakorlatilag lehetetlenné teszi a visszamenőleges nyomonkövethetőséget. Egyetlen, bármely munkaállomásról elérhető adatbázis elengedhetetlen ahhoz, hogy egy kereséssel teljes előzményeket lehessen visszakeresni.
5. Az adatok kiaknázása: keresés, riasztások, jelentések
Az a nyomonkövethetőség, amely csupán a rögzítésre korlátozódik, csupán egy archívum marad. Akkor nyer értéket, ha a mindennapi gyakorlatban is hasznosul:
- azonnali keresés tétel vagy sorozatszám alapján;
- az ellenőrzések és az internetszolgáltatói dokumentációk számára automatikusan generált nyomonkövethetőségi jelentések;
- figyelmeztetések hiányzó lépés vagy nem megfelelő ellenőrzés esetén;
- irányítópanelek a termelés irányításához.
Gyakori hibák
- A vezérlőelemek összekapcsolása nélkül rajzolni. Tudjuk, hová került az alkatrész, de azt nem, hogy megmérték-e, és ha igen, mivel.
- Túl széles tételek. Egy olyan tétel, amely egy hét termelését fedi le, a legkisebb hibát is hatalmas selejtezéssé változtatja.
- A mérőműszerek állapotának figyelmen kívül hagyása. A nem kalibrált műszerrel végzett mérés nem bizonyít semmit. Ha nincs kapcsolat a nyomonkövethetőség és a metrológiai irányítás között, akkor nem lehet tudni, mely alkatrészeket ellenőrizték ezzel a műszerrel.
- A kézi bevitelek számának növelése. Minden átírás egy új kezdet lehetősége.
- Soha ne tesztelje a rendszert. Rendszeresen végezzen visszahívás-szimulációt egy valós tételen. Ha a válasz több mint egy órát vesz igénybe, a rendszer nem fogja bírni azt a napot, amikor valóban szükség lesz rá.
A nyomonkövethetőség, a minőségellenőrzés és a folyamatirányítás összekapcsolása
A nyomonkövethetőség csak akkor érvényesül teljes mértékben, ha nem zárt rendszerben működik. Egy megfelelően nyomon követett alkatrésznek kapcsolódnia kell a következőkhöz:
- a gyártási folyamat során végzett mérései (SPC, illetve az APC esetében a gép automatikus korrekciói);
- alkatrészeinek beérkezési ellenőrzése (IQC);
- a méréshez használt műszerek állapota (METRO).
Éppen ez a kapcsolat a fizikai áramlások és a minőségi adatok között teszi lehetővé, hogy az «audit céljából» történő nyomonkövethetőségről áttérjünk egy olyan nyomonkövethetőségre, amely elősegíti a jobb termelést.
Az Ellistat TRACE modulja
Le TRACE modul Az Ellistat minőségbiztosítási rendszer központosítja az egyes tételek és darabok teljes előzményeit, a gyártástól a minőség-ellenőrzésen át a kiszállításig. Konkrétan a következőket teszi lehetővé:
- a tétel- és sorozatszámok rögzítése a teljes visszakövethetőség érdekében;
- a műveletsorok nyomon követése: minden egyes lépés, az érintett kezelő és a használt gép, valamint a gyártási megrendelések valós idejű előrehaladása;
- a gyártási adatok, az ellenőrzési eredmények és a nem megfelelőségek automatikus összekapcsolása a gyártott alkatrészekkel;
- személyre szabható nyomonkövethetőségi jelentések készítése az ellenőrzésekre való gyors reagálás érdekében.
A TRACE összeköttetésben áll a csomag többi moduljával (APC, SPC, IQC, METRO), és API-n keresztül kommunikál az ERP-vel és az MES-szel. A megoldás teljes mértékben webalapú, SaaS-ként vagy helyszíni telepítésként érhető el, és PC-ről, táblagépről vagy okostelefonról is elérhető.
Következtetés
A ipari nyomonkövethetőség A megbízhatóság nem csupán a tételek címkézéséből áll. Négy döntésen alapul:
- az alkatrészek kritikus jellegéhez igazodó részletesség;
- egyértelmű azonosító;
- automatizált adatgyűjtés;
- egy egységes adatbázis, amely összekapcsolja a fizikai áramlásokat és az ellenőrzési eredményeket.
Ha jól van felépítve, csökkenti a visszahívások mértékét, egyszerűsíti az ellenőrzéseket, és a folyamat fejlesztésének forrásává válik. A legjobb kiindulási pont továbbra is egy egyszerű teszt: válasszon ki egy, a múlt hónapban kiszállított tételt, és mérje meg, mennyi időbe telik annak teljes előzményeinek rekonstruálása.
GYIK
Mi a különbség a felfelé irányuló és a lefelé irányuló nyomonkövethetőség között?
A felfelé irányuló nyomonkövethetőség a készterméktől indul ki, és visszavezet a termék eredetéhez (alapanyagok, gépek, kezelők, ellenőrzések), hogy meghatározzák az okot. A lefelé irányuló nyomonkövethetőség egy gyanús elemből indul ki, és azonosítja az összes érintett terméket és ügyfelet, hogy meghatározzák a kiválogatás vagy a visszahívás hatókörét.
Kötelező-e a nyomonkövethetőség?
Az ISO 9001 előírja ezt, ha a nyomonkövethetőséget az ügyfél, a jogszabályok vagy maga a szervezet megköveteli. Ez elengedhetetlen a repülőgépiparban (EN 9100), az orvosi iparban (ISO 13485, az eszközök egyedi azonosítása) és az autóiparban (IATF 16949), valamint számos ügyfél-előírásban.
Darabonként vagy tételenként kell nyomon követni?
Ez az alkatrész kritikus jellegétől és a megrendelő követelményeitől függ. A biztonsági alkatrészek és az implantátumok esetében az egyedi nyomonkövethetőség a szabvány. Nagy sorozatgyártás esetén az alkatrészek alcsoportokra való felosztása (műszakonként vagy szerszámcsere alapján) gyakran a legjobb kompromisszumot jelenti a ráfordítás és a visszahívás hatóköre között.
Elég-e egy ERP-rendszer a nyomonkövethetőség biztosításához?
Az ERP-rendszer általában nyomon követi a beérkező és kimenő tételeket, de ritkán rögzíti a gyártás és az ellenőrzések részleteit: gép, beállítások, mérések, használt műszerek. Egy speciális, az ERP-hez kapcsolódó nyomonkövethetőségi megoldás pótolja ezt a hiányzó láncszemet.
Hogyan tudom meg, hogy a nyomonkövetési rendszerem megbízható-e?
Végezzen visszahívási szimulációt egy valós tételre. Gyorsan meg kell találnia az alapanyagok eredetét, a gyártási lépéseket, az ellenőrzési eredményeket és a kiszállított ügyfelek listáját. Ha ezek közül bármelyik információ hiányzik, vagy órákig tart a felkutatása, akkor azt kell elsőként kezelni.
Szeretné tudni, mennyi időbe telik manapság egy tétel előzményeinek rekonstruálása? Csapataink egy valós eset alapján bemutatják Önnek, hogyan állítja vissza a TRACE egy alkatrész teljes előzményét. Demó kérése.