Logiciel OEE

Die Einführung von Ellistat APC in unserer Manufaktur ermöglichte uns eine Wende hin zu Industrie 4.0 und eine flexible Veränderung hin zu einer besseren Organisation unserer Produktionsstätte. Das Modul "APC" ist sehr ergonomisch und einfach zu bedienen, so dass wir die Lösung schnell einführen konnten. Heute, sechs Monate nach der Einführung der Software in unseren Werkstätten, sehen wir eine Verringerung des Produktionsausschusses und eine Reduzierung der Kosten, die durch die Maschineneinstellungen entstehen. Bei den ersten Teilen, die wir mit Ellistat bearbeitet haben, sind wir von einem Ppk < 1 bis zu einem Ppk ≈ 1,4 und es ist uns heute möglich, unsere Maschinen in einem Stück einzustellen. Die Software hat alle Personen, die mit dem APC arbeiten, überzeugt, wie sie sagen: "Trotz der Tatsache, dass Ellistat die Art und Weise, wie wir unsere Maschinen einstellen und steuern, verändert hat, ist es angenehm, nicht mehr den Stress zu haben, sich bei der Berechnung der Korrekturen zu irren, sei es bei einer Einstellung oder beim Werkzeugwechsel. Außerdem sehen wir den Qualitäts- und Komfortgewinn wirklich vor Ort".

Die Ausstattung unserer Werkstätten mit Automated Process Control über Ellistat hat die Art und Weise, wie wir unsere Maschinen einstellen und steuern, radikal verändert. Wir können eine neue Kultur der Variabilitätskontrolle entwickeln, die dynamischer und effizienter ist und konkrete Ergebnisse in Bezug auf Qualität und Produktivität liefert. Das Produktionspersonal gewinnt einen echten Arbeitskomfort, wir können problemlos mehr Komplexität in Betracht ziehen, die Möglichkeiten sind enorm!

An unserem Standort in Melisey ist die APC mit dem MES von LISI verknüpft und die Korrekturen werden direkt an die Mehrspindler übertragen. Die Implementierung erweist sich als schnell und die Software als intuitiv. Sie überraschte das LISI-Team mit ihrer Fähigkeit, den Fertigungsprozess autonom zu gestalten. Die Einstellung erforderte mehrere Iterationen, bei denen mehrere Teile verbraucht wurden, um das erforderliche Niveau zu erreichen. Jetzt genügt ein einziges Teil. Die durch den Einsatz von APC erzielte Zeitersparnis beim Einrichten entspricht etwa 75%. Im Januar 2021 sinkt die Ausschussrate von 3,5% auf weniger als 0,1%. Dies liegt daran, dass der Algorithmus die Werkzeugmaschine in nahezu Echtzeit selbst korrigiert, sobald sie abweicht, was zu einer Reduzierung der Ausschussrate um 95 % führt. Anfang 2021 wird die APC-Lösung auf etwa 20 CNC-Maschinen verschiedener Marken und Generationen eingesetzt. Der Einsatz erfolgt schnell und erfordert nur wenig Material und Investitionen.

Man muss nur das Werkstück messen, die Daten in die APC eingeben, die dann automatisch alle Korrekturen auf einmal vornimmt. Das erleichtert die Arbeit der Mitarbeiter enorm. Wenn die Abweichung innerhalb der Toleranz blieb, hatte der Einrichter vor der APC zwei Möglichkeiten: Er konnte das Maß neu zentrieren oder es so innerhalb des zulässigen Bereichs belassen. Mit APC wird das Maß immer zentriert. Wir haben unser Qualitätsziel erreicht und unsere Produktivität verbessert Kat die Rüstzeit um ca. 50% und die Gesamtausschussrate des Unternehmens um ca. 30% gesunken ist.

Mit der Einführung von APC in unserem Mehrspindeldrehautomatenpark haben wir auf mehreren Ebenen sehr überzeugende Gewinne erzielt: kürzere Maschinenstillstandszeiten, eine steigende UZF und eine deutliche Verringerung der Ausschussrate. Darüber hinaus konnten wir die Ausschussrate von 4% auf 1,5% senken und die Kontrollzeiten verlängern, da die Software uns eine stabile Maschinenvariabilität garantiert.